Exposición a partículas tóxicas en centros de diagnóstico automotor de Armenia es 10 veces superior a lo permitido

Cada vez que un vehículo frena en un taller de revisión técnico mecánica ocurre algo que el ojo humano no percibe: se desprenden diminutas partículas de las pastillas de freno y los neumáticos. Son tan pequeñas que flotan en el aire y pueden ser inhaladas por los trabajadores. Un estudio realizado en Centros de Diagnóstico Automotor (CDA) de Armenia reveló que los trabajadores que realizan pruebas de frenado están expuestos a concentraciones de partículas ultrafinas casi diez veces por encima del límite recomendado internacionalmente, lo que representa un riesgo crítico para su salud respiratoria.

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Se estima que en Colombia existen más de 200 centros asociados. Dado que la revisión técnico mecánica es obligatoria a partir del sexto año de matrícula, la prueba de frenos es una constante en todas las categorías de vehículos: livianos, pesados y motocicletas. Fue así como, durante la investigación, los científicos visitaron 10 centros de diagnóstico automotor en Armenia. Colocaron pequeñas bombas de muestreo a los trabajadores encargados de la prueba de frenado, justo a la altura de su boca y nariz. Durante 20 minutos —el tiempo que dura la prueba por vehículo—, los filtros capturaron las partículas suspendidas en el aire.

Los resultados fueron contundentes: la exposición ocupacional promedio dentro de los talleres alcanzó 24.31 miligramos por metro cúbico (mg/m³). Esta cifra, como ya se mencionó, es casi 10 veces superior al valor límite recomendado por organismos internacionales para partículas ultrafinas.

La investigación, publicada recientemente en la revista Environments (MDPI), fue liderada por los investigadores del Grupo de Investigación en Prevención de Riesgos Laborales, GIPRL, categorizado en A por el Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación e integrado por los docentes del programa de Seguridad y Salud en el Trabajo de la Universidad del Quindío: Milena E. Gómez Yepes, líder del GIPRL; Rafael H. Villamizar Vargas y Olga L. Rendón García, en colaboración con Lázaro V. Cremades, de la Universitat Politècnica de Catalunya (España). El estudio se realizó entre 2021 y 2023.

¿De qué están hechas esas partículas? 

Las partículas no son solo polvo común. Al analizar las muestras con microscopía electrónica en la Universidad de Antioquia, los investigadores identificaron una variedad de elementos que revelan el origen de esas partículas. Hallaron compuestos específicos: dióxido de silicio (SiO₂), cloruro de potasio (KCl), carbonato de calcio (CaCO₃), óxido de aluminio (Al₂O₃), óxido de magnesio (MgO), fluoruro de magnesio (MgF₂) y fluoruro de bario (BaF₂). También se hallaron minerales como la albita, así como elementos no definidos (rubidio y cromo), además de bario y manganeso.

¿Qué revelan estos materiales? Según los investigadores, son componentes típicos de: materiales refractarios, fibras de vidrio, sustitutos del asbesto —como la wollastonita (CaSiO₃·Ca₃)—, termoplásticos, termosellantes, anticorrosivos, esmaltes termorresistentes, y aislantes térmicos y eléctricos. Todos estos materiales están directamente relacionados con las pastillas de freno y los neumáticos. Además, se encontraron componentes propios del polvo común del aire, como partículas de tierra y residuos de la calle. En otras palabras: los trabajadores no solo respiran polvo ambiental, sino también partículas generadas por el desgaste de los frenos.

Uno de los hallazgos que más llamó la atención fue la presencia de cromo. “No hicimos un examen detallado para identificar qué clase de cromo era”, aclara  Villamizar Vargas. “Si es cromo trivalente, puede ser alergénico. Pero si es cromo hexavalente, es una sustancia catalogada como cancerígena en seres humanos”. Esa distinción será clave para futuras investigaciones. 

Las partículas encontradas midieron desde 198 nanómetros (tamaño ultrafino) hasta 54 micrómetros. Más de la mitad eran más pequeñas que 10 micrómetros (PM10), y algunas incluso inferiores a 2.5 micrómetros (PM2.5). ¿Por qué es relevante? Como explica Villamizar Vargas: “Las micropartículas ingresan al sistema respiratorio inferior y pueden llegar hasta los alvéolos pulmonares, e incluso trasladarse a otros órganos. Las partículas más grandes se quedan en la vía respiratoria superior, y pueden llegar a afectar la salud”.

Al panorama anterior, se suman dos datos preocupantes: durante las visitas a los talleres, el 90 % de los trabajadores no usaba protección respiratoria y este problema no desaparecerá con la llegada de los vehículos eléctricos. “Nosotros sugerimos que se utilicen buenos elementos de protección personal, de buena calidad y testeados”, comenta la investigadora Gómez Yepes. “Pero ya los representantes de los CDA, dentro de su sistema de gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, deciden qué hacer con esta información para mejorar las condiciones de sus trabajadores”.

Recomendaciones para cuidar a los trabajadores

El equipo propone tres acciones concretas: primero, programas de vigilancia epidemiológica para monitorear la salud respiratoria de los trabajadores, especialmente en vías medias e inferiores (tráquea, bronquios, bronquiolos y pulmones). Segundo, el uso obligatorio de equipos de protección personal (respiradores N95 o FFP2) con recambio diario. Tercero, la vinculación de un profesional en salud ocupacional en cada CDA para gestionar los riesgos de manera sistemática y no reactiva. Estas medidas buscan prevenir enfermedades graves del tracto respiratorio y mejorar la calidad de vida laboral, dando cumplimiento a la legislación colombiana a través de las Rutas Integrales de Atención en Salud (RIAS).

Para la investigadora Olga L. Rendón García la ley colombiana es clara: “Toda empresa, incluidos los centros de diagnóstico automotor, debe implementar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST). Esto implica, entre otras cosas, contar con una persona capacitada en salud ocupacional que identifique los riesgos específicos de cada puesto —como la exposición a material particulado durante las pruebas de frenado— y diseñe medidas para prevenirlos”.

Los investigadores insisten: no hay motivo para el pánico. La exposición a estas partículas, son parte de los riesgos químicos y, la prevención de riesgos laborales hace parte de la gestión de la seguridad y salud de las empresas. Frenar a tiempo no solo aplica a los vehículos, sino también a la salud de quienes los revisan.